聚脲出现鼓包开裂，核心原因是涂层与基材附着力失效或涂层内部结构受损，主要由施工工艺、基材处理和环境因素三大类问题导致。

一、核心原因分析

1. 基材处理不达标（最常见根源）

基材表面存在油污、灰尘或水分，导致聚脲无法与基材形成有效粘结，后期易从界面处鼓包开裂。

基材表面不平整或有蜂窝、孔洞，未提前用腻子找平，聚脲涂层厚薄不均，受力时厚处易开裂。

混凝土等基材未完全干燥，内部水分在后期受热时蒸发，向上顶起涂层形成鼓包。

2. 施工工艺问题

聚脲材料混合不均匀，A、B 组分比例失调，导致部分区域固化不完全，力学性能下降，易开裂。

喷涂时枪距、走枪速度不稳定，造成涂层厚度差异过大，厚涂层内部固化放热集中，易产生内应力开裂。

施工时未做接缝、阴阳角等关键部位的加强处理，这些应力集中处易率先开裂。

3. 环境与材料因素

施工环境温度过低（通常低于 5℃）或湿度过高（高于 85%），会延缓聚脲固化速度，影响涂层交联密度，降低强度。

聚脲材料本身质量差，如树脂含量不足、填料过多，或储存不当导致材料变质，直接影响涂层的抗拉伸、抗老化性能。

后期使用环境存在剧烈温差变化或长期浸泡、腐蚀，涂层反复收缩膨胀或被侵蚀，逐渐出现鼓包开裂。



二、针对性解决建议

1.

严格基材预处理

施工前彻底清理基材表面，用溶剂去除油污，用砂纸打磨去除浮尘，确保表面无杂质。

检查基材含水率，混凝土基材含水率需≤8%，必要时进行烘干或涂刷防潮底漆。

用专用腻子修补基材的孔洞、裂缝，打磨至表面平整后再进行聚脲施工。

2.

规范施工操作

确保聚脲 A、B 组分按说明书比例精确配比，使用专用喷涂设备保证混合均匀。

控制施工环境，温度保持在 10-35℃，湿度低于 80%；若环境不佳，可搭建临时防护棚调节温湿度。

关键部位加强处理：阴阳角、接缝处先涂刷 1-2 遍聚脲底漆，再粘贴玻纤布增强，最后正常喷涂聚脲。

3.

把控材料与后期维护

选择正规厂家生产的合格聚脲材料，施工前检查材料保质期和外观，避免使用变质材料。

后期使用中避免尖锐物体撞击涂层，定期检查涂层状况，发现微小裂缝及时用聚脲修补剂填补，防止问题扩大。

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