聚脲注浆液在地下车库应用的核心注意事项

一、基层处理：确保注浆基础 “无缺陷”

1. 裂缝与缺陷排查：先采用超声波检测仪或人工敲击，全面检查车库地面、墙体及梁柱的裂缝位置、宽度与深度，重点标记伸缩缝、后浇带及管道预埋处的隐蔽裂缝，避免漏检导致后期渗漏。
2. 表面清洁与干燥：用高压水枪冲洗基层表面的灰尘、油污及浮浆，再用吹风机或烘干设备将表面含水率控制在 8% 以下；若裂缝内有积水，需钻孔埋设引流管排水，待内部干燥后再注浆，防止水分影响聚脲与混凝土的粘结力。
3. 预处理修复：对宽度＞0.5mm 的裂缝，先采用环氧砂浆填充找平；对蜂窝、麻面等缺陷，需剔除松散混凝土，用同强度等级的微膨胀混凝土修补，确保基层整体平整、密实，为注浆提供稳定基面。

二、材料选择：匹配车库环境 “强需求”

1. 按性能需求选型：优先选择高弹性聚脲注浆液（伸长率≥300%），应对车库地面因车辆荷载产生的微小形变；若车库位于地下水位较高区域，需额外要求材料的抗渗压力≥1.5MPa，且耐水性需通过 500h 浸泡测试无明显变化。
2. 把控材料质量标准：选购时需核查产品检测报告，确保符合《混凝土裂缝用环氧树脂灌浆材料》（GB/T 50448）或行业相关标准，重点关注固含量（≥95%）、粘结强度（与混凝土粘结强度≥2.5MPa）及环保指标（VOC 含量≤100g/L），避免使用劣质产品导致开裂或污染。
3. 配套材料适配：注浆用的注浆管、止水针头需选择高强度塑料或金属材质，确保承压能力≥10MPa；配套的固化剂需与聚脲注浆液同品牌、同批次，避免不同品牌产品混合使用引发化学反应，导致固化不均或性能下降。

三、施工工艺：严守操作流程 “高精度”

1. 钻孔与布点规范：沿裂缝走向两侧 30-50mm 处钻孔，孔径选择 10-12mm，孔深为基层厚度的 1/2-2/3，相邻孔间距控制在 200-300mm；对伸缩缝等变形缝，需采用 “交叉钻孔” 方式，即在缝两侧交替布孔，确保浆液能充分填充缝隙。
2. 注浆压力与速度控制：采用高压注浆机施工，初始压力控制在 0.5-1.0MPa，待浆液从相邻针头溢出时，逐步提升至 1.5-2.0MPa，避免压力过高导致基层开裂；注浆速度保持在 50-100mL/min，对狭窄裂缝需减缓速度，确保浆液充分渗透，防止出现 “空注” 现象。
3. 特殊区域施工细节：车库出入口坡道处，需在注浆后额外涂刷 1.5mm 厚的聚脲防水层，增强抗碾压能力；管道根部周围，采用 “注浆 + 包裹” 工艺，先对管道与混凝土间隙注浆，再用聚脲涂料包裹管道根部 500mm 范围，形成立体防水体系；后浇带区域需待混凝土养护 28 天后再注浆，且注浆压力需降低 20%，避免影响后浇带结构稳定性。

四、质量验收：建立多层检验 “严标准”

1. 外观验收：检查注浆部位表面是否平整，无浆液流淌痕迹、空鼓或裂缝；止水针头拆除后，孔洞需用环氧砂浆封堵密实，表面与基层平齐，无明显色差。
2. 密封性测试：采用闭水试验，在车库地面划分 2m×2m 的测试区域，蓄水高度 100mm，维持 24 小时后观察下层顶板及墙体，无渗漏、湿润现象即为合格；对伸缩缝等关键部位，需延长测试时间至 48 小时。
3. 性能抽检：随机抽取 3-5 个注浆点，采用拉拔仪检测粘结强度，实测值需≥设计要求的 90%；对浆液固化体取样，检测其弹性模量、耐候性等指标，确保与产品检测报告一致，避免施工过程中材料性能衰减。

五、后期维护：延长防水寿命 “常态化”

1. 日常巡检：每周检查注浆区域地面是否有破损、开裂，尤其是车辆频繁碾压的通道、转弯处；每月检查墙体及伸缩缝部位，观察是否有返潮、渗水痕迹，发现问题及时标记并维修。
2. 避免外力破坏：在注浆区域设置警示标识，禁止重型机械碾压或尖锐物体撞击；车库装修或管道改造时，需避开注浆部位，若必须施工，需提前采用钢板防护，防止破坏防水结构。
3. 定期养护：每 2-3 年对注浆区域表面涂刷一次聚脲养护剂，增强材料耐老化性；若车库环境潮湿或存在腐蚀性介质（如地下室污水管道周边），需缩短养护周期至 1-2 年，定期检测浆液固化体的性能变化，确保防水效果持久。